Въведение
В производствената индустрия на PCBA "тестването" не е последната стъпка в процеса, а по-скоро централната нишка за контрол на качеството, която преминава през целия производствен процес. От първоначалното поставяне от страна наSMTмашина за поставянедо крайната доставка, PCBA обикновено преминава през много-етажна, много{1}}система за проверка. Въпреки че дълбочината на тестване варира в различните области на приложение (потребителска електроника, автомобилна електроника, медицински устройства), цялостната структура остава много последователна. Това, което интересува клиентите, не е „дали е извършено тестване“, а „дали веригата за тестване е пълна“.
Входящи материали и пред{0}}основни инспекции на SMT
В процеса на производство на PCBA, тестването не започва само след завършване на запояването, то вече е интегрирано на етапа на материалите. Преди PCB да влезе вSMT производствена линия, той трябва да бъде подложен на визуална проверка и проверка на размерите, включително изкривяване на платката, целостта на маската за запояване и точността на позицията на отвора. Компонентите също се подлагат на произволно вземане на проби с акцент върху спецификациите на опаковката, консистенцията на партидите и визуалните дефекти. За някои проекти с висока-надеждност,Р-рентгенова проверкаили се добавя проверка за разопаковане, за да се потвърди последователността на вътрешните структури. Целта на този етап е да се предотврати "влизането на дефектни компоненти в производствената линия" и да се намали рискът от последваща преработка.
Пълна проверка на AOI след поставяне на SMT
След като SMT приключи, производството на PCBA достига първия си критичен етап от тестването:AOI (Автоматизирана оптична инспекция). AOI се използва предимно за проверка на качеството на спойката след -сглобяване и точността на поставяне на компонентите. Това включва проблеми като неправилно подравняване, липсващи компоненти, грешки в полярността, мостове и съединения със студена спойка. На производствените-линии от висок клас AOI обикновено използва много-ъгълно изображение, за да подобри откриването на малки дефекти. Този етап представлява 100% пълна проверка и е една от основните стъпки за осигуряване на постоянно качество на партидата.
Р-рентгенова инспекция за анализ на скрити споени съединения
За невидими структури за запояване като BGA и QFN, производственият процес на PCBA трябва да разчита наР-рентгенова проверка. Рентгеновите -лъчи могат да проникнат през пакетите на компонентите, за да изследват морфологията на вътрешната топка на спойката, скоростта на празнини и непрекъснатостта на спойката. В автомобилната електроника и телекомуникационните продукти този тест е почти стандартен. Целта му е да идентифицира потенциални рискови точки, където „повърхността изглежда нормална, но вътрешните компоненти са се повредили“ на ранен етап. Ако тази стъпка е пропусната, преминаването на последващо функционално тестване не гарантира, че стандартите за надеждност са изпълнени.
Функционалното тестване (FCT) проверява електрическите характеристики
Функционалното тестване е една от най-критичните стъпки за проверка, преди PCBA да напусне фабриката. FCT (Functional Circuit Test) проверява електрическата функционалност на цялата платка чрез симулиране на действителни работни среди. Това включва напрежение, ток, предаване на сигнали, комуникационни интерфейси и контролна логика. Този етап не само проверява „дали продуктът работи“, но също така потвърждава „дали работи, както е проектиран“. За някои продукти са включени и запис на програма и онлайн тестване, за да се осигури софтуерна и хардуерна съвместимост. Резултатите от FCT директно определят дали продуктът отговаря на условията за доставка.
Включете-тестване, за да проверите за ранни неуспехи
При високо-надеждните производствени проекти за PCBA, изгарянето-в тестването е критичен процес. Чрез непрекъсната работа на платката при висока-температура или условия на високо-натоварване за определена продължителност, тя ускорява излагането на потенциални дефекти. Проблеми като съединения със студена спойка, нестабилност на напрежението на материала или ранна повреда на компонент обикновено се проявяват по време на този етап. Изпитването-при изгаряне не е стандартно за всички продукти, но се използва широко в индустриалния контрол, автомобилната електроника и медицинските устройства. Основната му стойност се състои в подобряването на дългосрочната -стабилност на продукта.
Окончателна проверка и визуална проверка
След приключване на всички функционални тестове продуктите на PCBA трябва да бъдат подложени на окончателна проверка. Този етап основно се фокусира върху визуалната цялост, консистенцията на маркировката, качеството на спойката и състоянието на опаковката. Записите от тестовете и информацията за партидите също се-проверяват кръстосано, за да се осигури пълна проследимост. Някои клиенти също изискват вземане на проби и повторно тестване, за да се провери съответствието на предишни тестове. Целта на окончателната проверка е да служи като последна мярка за намаляване на риска преди изпращане.
Значителни вариации в дълбочината на тестване при различните продукти
Няма фиксиран брой тестови стъпки, през които PCBA трябва да премине. По-скоро това се определя от сценария на приложение. Потребителските продукти могат да разчитат предимно наAOIмашинаи FCT, докато промишлените-и автомобилни-продукти обикновено включват допълнителни рентгенови-инспекции и тестове за стареене. Медицинските и авионикните продукти могат дори да включват по-строг скрининг за стрес върху околната среда (ESS). Сложността на системата за тестване на производството на PCBA зависи основно от изискванията за надеждност на продукта.
В индустрията за производство на PCBA тестването не е просто „процес на инспекция“, а по-скоро система за контрол на качеството, която обхваща целия производствен процес. От входящите материали до изпращането, всяка тестова стъпка помага за намаляване на процента на неуспех.
Кратки факти за NeoDen
- Създадена през 2010 г. с 200+ служители и 27,000+ кв.м. фабрика за независими права на собственост, за да се осигури стандартно управление и постигане на най-икономически ефекти, както и спестяване на разходи.
- Притежава собствен обработващ център, квалифициран монтажник, тестер и QC инженери, за да гарантира силните способности за производство, качество и доставка на машини NeoDen.
- 40+ глобални партньори в Азия, Европа, Америка, Океания и Африка, за да обслужват успешно 10000+ потребители в целия свят, за да осигурят по-добро и по-бързо местно обслужване и бърз отговор.
- 3 различни екипа за научноизследователска и развойна дейност с общо 25+ професионални инженери за научноизследователска и развойна дейност, за да осигурят по-добри и по-напреднали разработки и нови иновации.
- Квалифицирани и професионални английски инженери за поддръжка и обслужване, за да осигурят бърз отговор в рамките на 8 часа, решението предоставя в рамките на 24 часа.
- Единственият сред всички китайски производители, които са регистрирали и одобрили CE от TUV NORD.
- NeoDen предоставя-доживотна техническа поддръжка и обслужване за всички машини NeoDen, освен това редовни софтуерни актуализации въз основа на опита при използване и действителните ежедневни заявки от крайните потребители.