Въведение
В индустрията за производство на PCBA обхватът за просто намаляване на разходите става все по-ограничен. Тъй като цените на компонентите са прозрачни, разходите за труд непрекъснато се покачват и инвестициите в оборудване продължават да се увеличават, е трудно всяка-точкова оптимизация да донесе структурно предимство. Това, което наистина отличава компаниите, не е „срязването на ъглите“, а дали е установена истинска, затворена{3}}синергия между научноизследователската и развойна дейност и производството. Горната граница на съотношението цена-производителност на PCBA продукт често зависи от това колко тясно е интегрирана тази верига.
Компромис{0}}, направени по време на фазата на проектиране, определят горната граница на производствените разходи
В действителните проекти за производство на PCBA значителна част от загубата на разходи не възниква от страна на производството, а произтича от решения, взети по време на фазата на проектиране. Например прекомерен стремеж към дублиране на спецификацията на компонента, неуспех да се обмислят алтернативни опции за компоненти и прекалено плътни оформления, които стесняват прозореца на процеса-всички тези проблеми се превръщат в преки разходи по време на масовото производство.
Ако на екипа за научноизследователска и развойна дейност липсва разбиране за възможностите на процеса, дизайните често остават на ниво функционално изпълнение, пренебрегвайки границите на технологичността. В резултат на това производствената страна трябва да „покрие пропуските“ чрез компенсация на процеса, допълнителни приспособления и разширени процедури за тестване, като пасивно повишава общата структура на разходите.
В системата за производство на PCBA, разумният дизайн често не е "оптималното решение за производителност", а по-скоро "най-стабилният път на производство". Тази способност за постигане на баланс директно определя обхвата за оптимизиране на разходите в следващите етапи.
Липсата на обратна връзка от производството прави оптимизацията повърхностна
Типично прекъсване на връзката съществува в много PCBA проекти: производствената страна е единствено отговорна за изпълнението, докато научноизследователската и развойната страна е единствено отговорна за дизайна, без механизъм за непрекъсната обратна връзка между двете. Съгласно този модел данните за процеса, натрупани по време на производството, не могат да бъдат върнати обратно в системата за проектиране и оптимизацията е ограничена до корекции на базата на-партида.
Например, проблеми като отместване при поставяне на SMT, кухини при запояване чрез преплавяне и чести предупреждения за AOI ще се появяват отново в различни продукти, ако не могат да бъдат систематично приписани и върнати обратно в правилата за проектиране. Всяко повторение води до допълнителни разходи за отстраняване на грешки и изразходва ресурси на производствената линия.
В една зряла система за сътрудничество при производство на PCBA производствената страна предоставя не само данни за добива, но и информация за границите на процеса, анализ на режима на отказ и криви на капацитета на оборудването. Ако тази информация не се подава в процеса на-вземане на решение за научноизследователска и развойна дейност, оптимизирането на разходите винаги ще остава частично усилие.
Извеждане на съображенията за процеса напред в дизайна, за да се намалят пробните-разходи и-разходите за грешки
Най-големият източник на разходи за PCBA продукти междусъздаване на прототипиимасово производствое проба-грешка. Всяка корекция на процес, корекция на параметри и структурна преработка директно повишава общите разходи.
Ключът към дълбокото сътрудничество между научноизследователската и развойна дейност и производството се крие в прехвърлянето на оценката на процеса към фазата на проектиране. Това включва въвеждане на прегледи на DFM (Design for Manufacturability) по време на етапа на оформление на печатни платки, идентифициране на рисковете за процеса едновременно по време на етапа на BOM и директно вграждане на модели на параметри за масово производство по време на етапа на прототипиране.
При този модел производството на PCBA вече не е просто „утвърждаване на дизайна“, а по-скоро процес на „съвместно усъвършенстване на решението“. Ранното включване на производствената страна може да елиминира неизработваеми структури при източника, като неразумна плътност, прекалено малко разстояние между подложките и неравномерно разпределение на топлината.
С компресираната фаза на проба-и-грешка, цикълът на нарастване-на масовото производство се съкращава, материалните отпадъци се намаляват и времето за използване на оборудването намалява-всичко това се отразява директно в общата структура на разходите.
Унифицирано{0}}вземане на решения по цялата верига на доставки и процес за намаляване на скритите отпадъци
В системата за производство на PCBA, изборът на веригата за доставки и стратегиите за процес често не са свързани. Страната за научноизследователска и развойна дейност се фокусира върху показателите за ефективност, страната за доставки върху колебанията в цените, а страната за производство върху стабилността; този фрагментиран{1}}модел за вземане на решения има тенденция да генерира скрити разходи.
Например замяната на различни марки с един и същ номер на част-ако не се оцени във връзка с параметрите на процеса-може да изисква пренастройка на профила на преформатиране. По същия начин, замяната на различни размери на пакета без едновременно актуализиране на програмата за поставяне може лесно да увеличи времето за отстраняване на грешки в оборудването.
Стойността на сътрудничеството между научноизследователска и развойна дейност и производство се състои в установяването на унифицирани критерии за-вземане на решения, като се гарантира, че изборът на компоненти вече не се основава единствено на единичната цена, но също така взема предвид възможността за производство, съвместимостта на оборудването и въздействието върху добива. Тази унифицирана перспектива може значително да намали разходите, свързани с излишното валидиране между отделите-.
Системата за данни със затворен-контур води до непрекъснато намаляване на разходите, а не само до поетапно оптимизиране
Най-честата клопка при оптимизирането на производствените разходи на PCBA е разчитането на опит от индивидуални проекти за извършване на корекции, без да се създава система за данни със затворен -цикл за непрекъсната итерация. Оптимизирането на данни без затворен цикъл по същество се ръководи-от опита, а не от натрупването на систематични способности.
След като научноизследователската и развойната дейност и производството формират система за сътрудничество, производствените данни от всяка партида PCBA-включително разпределението на дефектите при запояване, тенденциите в отклоненията на оборудването и вариациите между партидите материали-могат да бъдат въведени в актуализации на модела. Тези данни непрекъснато информират правилата за проектиране, позволявайки на следващите продукти да постигнат по-висока производителност още от началните етапи.
Този механизъм за непрекъсната оптимизация постепенно намалява цената на отделните проекти, като същевременно непрекъснато подобрява цялостните възможности на процеса. Колкото по-дълго продължава този процес, толкова по-изразени стават предимствата в разходите.
Крайното съотношение на цена-производителност на PCBA продуктите не е „изстискано“ в края на производството, а по-скоро „конвергирано“ чрез комбинираните усилия на R&D и производството. Само когато логиката на дизайна може да отчете ограниченията на процеса и производствените данни могат да стимулират оптимизацията на дизайна в обратна посока, структурата на разходите наистина ще влезе в стабилна низходяща траектория.
Кратки факти за NeoDen
- Създадена през 2010 г. с 200+ служители и 27,000+ кв.м. фабрика за независими права на собственост, за да се осигури стандартно управление и постигане на най-икономически ефекти, както и спестяване на разходи.
- Притежава собствен обработващ център, квалифициран монтажник, тестер и QC инженери, за да гарантира силните способности за производство, качество и доставка на машини NeoDen.
- 40+ глобални партньори в Азия, Европа, Америка, Океания и Африка, за да обслужват успешно 10000+ потребители в целия свят, за да осигурят по-добро и по-бързо местно обслужване и бърз отговор.
- 3 различни екипа за научноизследователска и развойна дейност с общо 25+ професионални инженери за научноизследователска и развойна дейност, за да осигурят по-добри и по-напреднали разработки и нови иновации.
- Квалифицирани и професионални английски инженери за поддръжка и обслужване, за да осигурят бърз отговор в рамките на 8 часа, решението предоставя в рамките на 24 часа.
- Единственият сред всички китайски производители, които са регистрирали и одобрили CE от TUV NORD.
- NeoDen предоставя-доживотна техническа поддръжка и обслужване за всички машини NeoDen, освен това редовни софтуерни актуализации въз основа на опита при използване и действителните ежедневни заявки от крайните потребители.